2024年，安徽科达机电生产供应中心以多种精益手段来践行“精益生产”，持续推动现场管理的升级和生产流程的优化，通过深化生产过程精益管理，迈向精细化与标准化之路，为安徽科达机电注入了强有力的竞争力。
落实6S精益管理：
6S管理是一种旨在改善现场工作环境、提升员工工作效率的标准化管理模式。安徽科达机电生产供应中心通过实施6S管理、PDCA循环工具、KYT危险预知训练等，不断优化现场工作环境，消除不良现象，实现人员“零事故”，减少浪费和错误，进而提升现场工作效率。
为了确保管理措施的有效执行，生产供应中心推进车间月度“羚羊奖”和“蜗牛奖”,从6S现场、质量考评、精益项、安全等维度进行考核并建立相应的纪律执行机制和奖惩制度，以激励各车间持续改进和提升。
打造复合型人才：
持续推行“一岗多能”专项工作，搭建展才释能平台，拓宽员工成长渠道，锻炼培养更多“一岗多能”、“一专多能”复合型、技能型人才。
2024年5月，安徽科达机电生产供应中心举行第三届“一岗多能”活动。鉴定工种涵盖铆工、钳工、焊工、线切割、普通8米龙铣、数控铣、镗床、落地镗等技能工种。经理论和实操考核，9位员工通过鉴定，截至2024年12月，产出多能工岗位工时总和1.35万小时。
形成全员精益文化：
精益文化是滋养精益管理茁壮成长的根基。安徽科达机电生产供应中心全员参与精益自主改善，构建精益文化，营造创新、厉行节约、角逐卓越的工作环境。大家通过自主改善发布会将创新的工作理念注入车间操作现场，设计出多种工装，现场问题更是从源头治理。
截至2024年年底，自主改善提出有效提案225条，其中精益项直接降本达20万，完成率高达95%，覆盖率100%。生产供应中心通过优化生产方式、加工工艺、生产组织、图纸合理化建议等，全年完成降本约50万。
生产供应中心每月设立精益改善提案“绿色通道”，定期举办精益改善发布会、表彰优秀精益项，在2024年11月举办全员精益知识竞赛，通过多种方式激发员工参与热忱，化“要我精益”为“我要精益”，让精益成为员工下意识的工作习惯。
推出“零件面漆装配”新模式：
为提高涂装车间生产效率及涂装质量，并以此推动产品的技术与工艺升级、提升产品外观、缩短交货周期、提高车间整体形象，安徽科达机电生产供应中心自2023年10 月起实行零部件喷涂面漆后再装配的新装配模式。最终于2024年5月实现整线部分主机设备装配后擦拭入库的目标，极大地缩减了跨车间转运、油漆车间包油、整线产品交付等时间。
自2023年10月始至2024年5月，生产供应中心完成既定的目标（14台主机设备由零部件底漆装配改变为面漆装配），员工素质（零部件面漆装配后，转运过程、装配过程、存放过程要求员工需保护面漆不受损坏，严禁踩踏零件表面)、管理人员能力、计划排产周期准确性、零部件功能互换、工艺思路转变等方面均有明显提升。
通过实行零部件面漆装配，减少了主机设备二次转运至油漆房、主机喷漆前的防护包裹时间，经测算，零部件面漆装配比底漆装配油漆工时减少约147.7小时，油漆成本约减少24190元/整线（税前），提高了产品交付周期。
成立“海外打包专项组”：
为提高海外打包效率及包装产品质量，在2024年9月，安徽科达机电生产供应中心正式成立“海外打包专项组”，定向实施改善海外打包工作的升级优化，将原有的铁质工装为基础逐步转为木质化打包，最终在2024年12月完成既定的目标，即设备打包木质化、木箱标识完善、设备打包标准制定、发货清单标准、打包标识规范等。经测算，整线打包效率比原来提高30%，成本减少1.6元/整线（税前）。
生产供应中心通过对比实验、模拟实验以及数据分析，确定最适合的打包设备、材料和流程组合，制定标准化打包操作规程，提高打包效率，通过优化打包方式和材料使用，减少打包成本，提高公司的经济效益。
“一号工程”— 提升全球竞争力
为进一步加快“全球化”战略布局，提升在全球市场中的竞争力，安徽科达机电于2024年5月正式成立“新铭丰一号工程”专项工作组，致力于对标国际先进标杆企业，构建符合国际标准的整线项目交付流程。
随着安徽科达机电全面推进全球化进程和海外项目的不断落地，生产供应中心参与“一号工程”设备安装作业指导书编制，根据各需求部门的意见反馈，以及结合设备自身的特点，编制“安装简单、要求清晰”的“新”安装作业指导书，制定更高的设备交付标准，以技术支持公司全球竞争力的提高。
“新铭丰一号工程”专项工作组成立：
精益生产、精益管理不仅仅是一套方法和工具的集合，更是一种全员参与、持续改进的企业文化。它打破了部门之间的壁垒，让公司的各个环节紧密协作，共同聚焦于为客户创造价值和提高生产效率。
精益的真正威力源自从错误中学习并不停改进。在改善的道路上，我们不仅仅在解决问题，更在不断地成长。每一次的改善都能更加深刻地理解团队的力量。正如老子所言：“行而不辍，知而不厌”，改善的道路上安徽科达机电生产供应中心将行进不辍，不断追求更高的标准，寻找更多的改善机会。
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